L'innovazione è la chiave

Controllare il proprio impianto al fine di aumentare la produzione, ridurre i costi e migliorare la qualità del materiale: I.L.C. Srl ci è riuscito grazie ai sistemi Ma-estro Srl

Nel 1961, nel comune di San Sebastiano Po (TO), nasce la ditta S.M.I.L.E.S. che si occupa di attività estrattiva e di lavorazione degli inerti. A partire dal 1970, a seguito della crescente richiesta di materiale, viene realizzato un nuovo impianto a Lauriano, sulla sponda destra del fiume Po. Dieci anni più tardi nasce la I.L.C. Srl, che per rispondere alla notevole espansione dell'attività, nel 2002 realizza a Rondissone l'attuale impianto di selezione, frantumazione e lavaggio di inerti, tecnologicamente avanzato e con potenzialità produttiva pari a 1500 mc/giorno. Da allora l'obiettivo primario è rappresentato da un continuo miglioramento dell'attività sotto ogni aspetto: qualità, tutela dell'ambiente e soddisfazione delle esigenze del cliente. L'estrazione e la lavorazione del materiale naturale rappresentano quindi il fulcro dell'attività. Dalle aree di coltivazione di cava, il naturale è trasportato all'impianto dove viene selezionato, frantumato e lavato. Successivamente i diversi prodotti derivanti dalla lavorazione vengono stoccati nei magazzini. I.L.C. svolge ogni fase di lavoro secondo prescrizioni e progetti volti ad assicurare il recupero e la valorizzazione del territorio, salvaguardando e rispettando l'ambiente. L'intero processo di produzione è sottoposto a rigorosi controlli e prove per garantire al cliente inerti di qualità certificata. Infine, l'azienda tratta anche le macerie e i rifiuti inerti derivanti dalle attività di costruzione e di demolizione, il tutto grazie ad un frantoio mobile. La valorizzazione di questi inerti permette di poterli utilizzare per riempimenti, sottofondi, fondazioni stradali, piazzali, coperture e altri contesti similari.
Il responsabile dell'impianto di I.L.C. Srl, Dott. Giorgio Triolo, ci racconta come la sua azienda si sia evoluta nel corso degli anni, come cerchi costantemente di affinare le proprie analisi sui costi produttivi e sui consumi al fine di avere il dato più reale possibile relativo al costo per tonnellata prodotta.

Da un controllo semplice a un controllo avanzato: situazione iniziale, processo e criticità
Ma-estro ha incontrato I.L.C. tramite un costruttore di impianti locale che ha creduto sin dall'inizio in una sinergia per ottimizzare questo impianto. Il cliente presentava già un'automazione industriale e alcuni sistemi di controllo per poter gestire l'impianto, ma tutto ad un livello basilare. Gran parte dei dati e delle informazioni che potevano essere utili non erano disponibili. L'obiettivo che I.L.C. voleva raggiungere era quello di aumentare la produzione, ridurre i costi e mantenere alta la qualità del materiale, il tutto spingendo al massimo del potenziale l'impianto ed evitando quindi colli di bottiglia nel processo. Il processo produttivo è finalizzato essenzialmente alla produzione di sabbie e ghiaia di qualità, poiché il mercato locale ha particolare "fame" di quel tipo di materiale. Sono presenti tre fasi di frantumazione e selezione oltre a diversi cicli di lavaggio. Parallelamente è presente un impianto mobile (frantoio) che lavora il materiale da costruzione e demolizione.
Come ha sottolineato Giorgio Triolo, Responsabile dell'impianto:"è davvero importante per noi avere una chiara visione dei costi di produzione e dei relativi margini poiché sono molto sottili. È quindi necessario avere un controllo preciso per rimanere competitivi. Non è più come 15-20 anni fa dove si poteva fare tutto ad occhio e si lavorava sereni. Oggi è essenziale ragionare in questi termini altrimenti si opera in perdita e basta davvero poco per uscire dal mercato".

La realizzazione del progetto e l’analisi del processo
Ma-estro, insieme al cliente, ha impostato un progetto che ha consentito di rilevare ulteriori dati per monitorare con precisione i costi di produzione, i tempi, i consumi, le manutenzioni, i livelli e molto altro.
Nello specifico sono stati implementati sull'impianto:
• Sistemi di pesatura per monitorare il flusso della produzione.
• Sensori per il controllo del livello del materiale presente in tramoggia, nei silos e nelle vasche, in modo tale da poter ottimizzare i carichi e gli scarichi ed evitare così intasamenti e colli di bottiglia all'interno del processo.
• Contatori di energia per verificare il consumo e lo sforzo elettrico dei macchinari.
• Pressostati per il monitoraggio della pressione degli idrocicloni.
• Sistema volumetrico su impianto mobile per il controllo della produzione.
Il vantaggio fondamentale è quello di riuscire a raccogliere tutte queste informazioni in tempo reale per poi averle sempre a portata di un click in un unico portale web nel quale, grazie ai filtri, posso avere dei dati precisi e fruibili sul costo per tonnellata prodotta. A fine giornata un report automatico di produzione permette in pochi istanti di avere un riassunto esaustivo dell'andamento dell'attività.

Il sistema di rilevazione volumetrico laser: uno strumento potente per il calcolo del flusso di produzione
È stato implementato sull'impianto mobile un sistema di rilevazione con tecnologia laser che consente di misurare il volume del materiale prodotto.
Tale sistema all'avanguardia, a differenza di un classico sistema di pesatura, non risente di tutta una serie di fattori come ad esempio:
• Polvere
• Umidità
• Vibrazioni
• Vento
• Temperature elevate
• Elevati angoli di inclinazione
• Basso carico
• Parti mobili e meccaniche.

L'installazione del sistema è semplice e non sono necessarie continue calibrazioni. Essendo il materiale uniforme, quindi con un peso specifico pressochè costante, la rilevazione del flusso di produzione è molto precisa. Tanto che, come evidenzia Triolo: "Grazie a Ma-estro siamo riusciti ad aumentare la produzione di oltre il 10% senza mettere in crisi l'impianto, riducendo i costi, diminuendo i fermi impianto e mantenendo elevata la qualità del materiale. Esattamente ciò che cercavamo!".

 

ESEMPI CONCRETI: IL PARERE DEL RESPONSABILE DELL'IMPIANTO

Avevate già un’automazione presente sul vostro impianto e alcuni controlli. Come mai quindi avete deciso di affidarvi a Ma-estro?
È vero. Avevamo già un’automazione che funzionava bene, ma il fornitore opera prevalentemente in altri contesti industriali mentre Ma-estro, data l’esperienza diretta di Giorgio Manara, ci ha consentito di parlare la stessa lingua e ci ha aiutato nel comprendere meglio come risolvere le nostre problematiche andando a colpo sicuro e aumentando l’efficienza dell’impianto.

Ha deciso di installare il sistema volumetrico sul suo frantoio mobile. Che differenze ci sono rispetto a un sistema di pesatura? Come si trova?
Il sistema volumetrico ci è stato vivamente consigliato da Ma-estro poiché, a differenza del sistema di pesatura, non risente di vari fattori che nel nostro caso potevano rappresentare un problema nel monitoraggio della produzione . Non è una questione di marca o tipologia del sistema di pesatura classico, è una tecnologia differente con differenti pregi e difetti. Nel nostro caso, con un materiale uniforme, una volta inserito il peso specifico poi si può conoscere effettivamente la produzione. Il dato a confronto con la pesa a ponte è sostanzialmente uguale. Quindi si! Sono soddisfatto.

È soddisfatto dei sistemi Ma-estro? Quale sarà il prossimo passo in casa ILC?
Si, sono molto soddisfatto dei sistemi e del supporto che abbiamo ricevuto. Ma-estro ci ha ascoltato e ha saputo guidarci, sino a raggiungere gli obiettivi prefissati. Inoltre, il team Ma-estro ha saputo esser flessibile soddisfando tutte le nostre richieste e personalizzazioni e garantendoci una tempestiva assistenza, sia sul campo che da remoto. Una volta entrati in quest’ottica di “controllo” si cerca sempre di affinare il modus operandi e quindi sicuramente effettueremo altre implementazioni. Vorremmo muoverci nella direzione di un sistema che consenta di convogliare i dati da più piattaforme come ad esempio gestione carburanti, bollettazione, movimentazione dei camion e via dicendo, il tutto per avere un calcolo sempre più preciso del reale costo per tonnellata prodotta.